Электротехнический портал Элекаб - справочник электрика, энергетика.

О проекте
Авторам
Реклама на портале

 
Главная | Справочник | Схемотека | Нормативы | Форум | Статьи | Новости | Выставки | Пресс-релизы |




Главная >> Справочник электрика >> Высоковольтное оборудование

Монтаж жесткой ошиновки ОРУ.

Особенности монтажа жесткой ошиновки ОРУ не нашли достаточного отражения в литературе. В литературе приведены сведения о некотором опыте, накопленном трестом «Электростройподстанция» при монтаже ОРУ с жесткой ошиновкой из алюминиевых труб [3].
До начала производства ЭМР необходимо проверить соответствие выполнения строительных работ (по установке опор для конструкций жесткой ошиновки) проектной документации. Как известно, все конструкции жесткой ошиновки выполняются с учетом возможных допустимых отклонений строительных конструкций, поддерживающих опорные изоляторы и аппараты. Если отклонение осей строительных конструкций превышает допустимые значения, предусмотренные проектом, то существующие способы и методы позволяют ликвидировать эти погрешности. При отклонении верхней части стоек (предназначенных для крепления опорных изоляторов или аппаратов) от вертикали могут быть использованы угловые домкраты или передвижные механизмы; высотные отклонения стоек ликвидируются с помощью металлических прокладок, укладываемых под металлические марки, к которым крепится оборудование; горизонтальные отклонения осей опорных изоляторов, например, в ОРУ 110 кВ могут быть исправлены с помощью смещения траверсы, к которой они крепятся. При значительных отклонениях требуется демонтаж опорных конструкций с последующей установкой в соответствии с проектом.
При монтаже жесткой ошиновки в основном используются механизмы и приспособления, которые предусматриваются для монтажа ОРУ с гибкой ошиновкой. В настоящее время при изготовлении и монтаже жесткой ошиновки ОРУ из алюминиевых сплавов (1915Т и др.) используются различные виды сварки.
Аргонодуговая сварка ведется в атмосфере аргона неплавящимся (вольфрамовым) электродом с применением присадочного металла или плавящимся электродом (диаметром 4—5 мм) из основного сплава. Перед сваркой грязь и жир с труб удаляют растворителем, а пленку оксида алюминия снимают металлической щеткой или химическим способом (травлением). Сварка может вестись с помощью полуавтоматов, автоматов или ручными горелками. Толщина свариваемых элементов достигает 50 мм.
При использовании газовой сварки ацетиленокислородным пламенем расплавляется присадочная проволока. Перед сваркой кромки обрабатываются и удаляется оксидная пленка. Термической обработкой после сварки можно восстановить первоначальную прочность шва до 70—80 % от прочности основного металла.
Электродуговую сварку электродами с обмазкой выполняют или металлическими электродами (прутки из основного сплава с толстой обмазкой), или угольными. Во втором случае, кроме флюсов, необходимо применять присадочные прутки из основного сплава. Эта сварка может быть ручной и автоматической. Дуговая сварка, как и газовая, не обеспечивает достаточной стойкости против коррозии без применения специальных мер защиты. Сварные конструкции при монтаже жесткой ошиновки ОРУ могут выполняться по следующим технологическим вариантам [3]:


1) исходные полуфабрикаты (профили, трубы) подвергают закалке и естественному старению; после сварки конструкцию никакой термообработке не подвергают, т. е. эксплуатируют в естественно состаренном состоянии;
2) исходные полуфабрикаты подвергают закалке и искусственному старению; после сварки конструкцию термообработке не подвергают, т.е. сварные швы и околошовные зоны в конструкции остаются в естественно состаренном состоянии;
3) исходные полуфабрикаты подвергают закалке и естественному старению; после сварки всю конструкцию подвергают искусственному старению.


Каждый из рассмотренных вариантов имеет свои преимущества и недостатки. Опыт работы показал, что наиболее перспективны сварные конструкции, выполненные по первым двум вариантам.
Для повышения качества и эксплуатационной надежности сварных конструкций из сплава 1915Т в [3] даны следующие дополнительные рекомендации:


желательно применять трубы и профили, закаленные на прессе (поставка 1915Т), т. е. охлажденные на воздухе после прессования (при температуре 380—440 'С);
не допускать на внутренней поверхности труб остатков графитной смазки (трубы должны быть тщательно промыты);
в основном применять стыковые швы, избегать угловых швов;
не допускать в сварных соединениях резкого перепада толщины;
во всех случаях, когда это возможно, снимать проплав.


Для изоляции токоведущих шин в ОРУ напряжением 110 кВ обычно используются опорно-стержневые изоляторы (рис. 1.5,ж), а также изоляцион-ные опоры, собранные из трех опорно-штыревых изоляторов ОНШ-35-2000 (рис. 1.5,з). В условиях загрязненной атмосферы для удлинения пути утечки используют колонки, состоящие из двух опорно-стержневых изоляторов с номинальным напряжением 40 и 110 кВ. Для увеличения прочности изоляционной конструкции используют две или три колонки изоляторов в фазе. В ряде случаев ограничиваются установкой двух спаренных изоляторов в нижнем ярусе шинной опоры. Изоляторы устанавливают на металлических конструкциях, приваренных к закладным элементам железобетонных стоек.

Изоляторы: а- ОФ-10; б - ОНШ-35; в - КО-400; г - ПНВ-20/3000; Я - ПС-6; е - ПСГ-4; ж - ИОС-110-600; з - ОНШ-35-2000
Рис. 1.5. Изоляторы: а- ОФ-10; б - ОНШ-35; в - КО-400; г - ПНВ-20/3000; Я - ПС-6; е - ПСГ-4; ж - ИОС-110-600; з - ОНШ-35-2000


Перед началом монтажа производят расконсервацию и тщательный осмотр изоляторов. При обнаружении сколов и трещин фарфора изоляторы отбраковывают. Поврежденные цементные швы шпаклюют и покрывают влагостойким лаком. При сборке колонки, состоящей из нескольких изоляторов, выверяют соосность изоляторов и вертикальность их установки. После сборки колонки кольцевые просветы между фланцами армировки шпак-люют и окрашивают эмалью. Для сборки и крепления изоляторов должны применяться оцинкованные метизы. Нижние фланцы изоляторов или штыри заземляются.
В качестве токоведущих проводников на ОРУ с жесткой ошиновкой применяют алюминиевые трубы диаметром до 140 мм. Высокая стойкость алюминия и некоторых его сплавов к коррозии не требует специальных мер защиты при эксплуатации ошиновки в средней климатической зоне.
Однако тонкая естественная оксидная пленка (порядка 10"5 мм) достаточно легко повреждается при механических воздействиях и при неблагоприятных атмосферных условиях необходимы дополнительные меры защиты алюминиевых конструкций от коррозии. В настоящее время в России нет опыта эксплуатации ОРУ с жесткой ошиновкой в приморской и загрязненной атмосфере, не исследованы специальные методы защиты ошиновки от коррозии. Поэтому при сооружении таких ОРУ в активных по коррозии климатических зонах можно рекомендовать к использованию опыт защиты алюминиевых сплавов, применяемых в отечественной промышленности и строительстве.
Для надежной защиты от коррозии естественную оксидную пленку искусственно утолщают химическими или электрохимическими методами (анодное оксидирование или анодирование). Защиту конструкций осуществляют также протекторами, полированием и окраской или покрытием лаком; часто применяют одновременно два или несколько методов защиты в зависимости от сложности условий эксплуатации [3].
При заводском изготовлении ошиновки из алюминиевых сплавов требуется учитывать следующие особенности. Поверхность труб не должна иметь глубоких царапин и рисок, а также трещин, отслоений, неметаллических включений, пузырей, пережогов, пятен коррозии и других дефектов. Изделия из алюминиевых сплавов необходимо хранить отдельно от других металлов на деревянных или металлических с деревянной обшивкой стеллажах в за-крытых помещениях. Перемещение волоком не допускается. Для подъема и транспортировки материала и изделий кранами применяют пеньковые канаты, прорезиненные ремни, а также другие приспособления, исключающие возможность повреждения поверхности металла.
Перед обработкой поверхность полуфабрикатов очищается от бумаги и консервирующей смазки. Бумагу удаляют вручную деревянными или пластмассовыми скребками. Консервирующая смазка смывается горячей водой. Можно удалять смазку вручную ветошью, смоченной органическими растворителями (бензином, ацетоном). Гибку труб и других профилей обычно проводят в холодном состоянии в устройствах, обеспечивающих плавность приложения нагрузки и не нарушающих состояние поверхности металла. Для изгиба труб могут использоваться наполнители: песок, смола, канифоль, стальные шары.
Поскольку изделия из алюминиевых сплавов чувствительны к надрезам и зарубкам, при разметке пользуются не стальными рейсмусом и керном, а карандашом или мелом. Разметка отверстий производится несколькими спосо-бами: по шаблону с кернением, по шаблону с применением красителя (цветного лака или масляной краски, не содержащей свинцовых пигментов), при помощи разметочного инструмента, по карандашным линиям с кернением. Монтажные отверстия в сварных конструкциях намечают после сварки эле-ментов. При больших размерах элементов необходимо учитывать различие температур в производственном помещении и на строительной площадке, так как разница между удлинениями стальной мерной ленты и алюминиевого элемента составляет около 0,01 мм/м • °С.
При всех видах резки и сверления применяют смазку обрабатываемых поверхностей. Обычно удовлетворительные результаты дает безводная масляная эмульсия. Полуфабрикаты термически упрочняемых сплавов следует резать только механическим способом (резка на ножницах, распиловка, резка фрезами и т. д.). Для термически неупрочняемых сплавов, кроме механических способов, можно применять газоэлектрические (плазменные) способы резки в аргоноводородной среде или среде одного аргона, а также аргоноду-говую резку.
Конструкции жесткой ошиновки доставляются на объекты строительства автотранспортом в специальных контейнерах в виде укрупненных узлов или целых пролетов в комплекте с гибкими спусками, узлами крепления, метизами. Схема монтажа жесткой ошиновки сборного типа приведена на рис. 1.6.

Схема монтажа жесткой ошиновки
Рис. 1.6. Схема монтажа жесткой ошиновки: 1 — опорные изоляторы; 2 — сборные шины; 3 — передвижная вышка типа АГП-12; 4 — ответвление; 5 — разъединитель; 6 — компенсатор


Небольшая высота расположения сборных шин 2 над уровнем земли и не-значительная масса (40—70 кг) пролета ошиновки со спусками позволяют использовать при монтаже передвижную шарнирно-рычажную вышку 3 ти-па АГП-12. С помощью вышки монтируются также опорные изоляторы 1, шинодержатели, производится опрессовка аппаратных зажимов и соединение компенсаторов 6. Для крепления на колонках изоляторов алюминиевых труб диаметром 45 мм применяют опорные зажимы типоразмеров АА-8, 2АА-8 и ЗАА-8.
Сборные шины и ответвления, как правило, соединяются сваркой. Болтовые соединения менее надежны, затрудняют эксплуатацию, так как требуют постоянного контроля.
Присоединения жестких ответвлений 4 к аппаратам 5 (так же, как и гибкой ошиновки) выполняются с помощью болтов. Соединения должны обеспечивать перемещения жестких шин при тепловых деформациях, сохраняя прочность и хорошую электропроводность. Для этой цели выполняются узлы тепловой компенсации из гибких проводов или алюминиевых пластин.
Вышку АГП-12 устанавливают параллельно системе шин таким образом, чтобы, не передвигая ее, выполнять монтаж трех фаз в одном пролете. Использование вышки исключает потребность в подъемных механизмах и спе-циальных грузозахватных приспособлениях.
Концы трубчатых шин обычно закрывают крышками, препятствующими попаданию влаги, грязи и птиц внутрь трубы. Эти крышки имеют гладкие края, что предупреждает образование короны. Часто в крышках делают отверстия для вентиляции, если в трубчатых шинах отсутствуют дренажные устройства.
Жесткая ошиновка подвержена ветровым вибрациям. Для снижения амплитуды ветровых поперечных колебаний обычно используют простейшие демпфирующие устройства в виде свободно лежащих внутри шин стержней, отрезков проводов, не закрепленных или закрепленных с одной стороны, демпферы в виде перфорированных труб, а также специальные конструкции шинодержателей и другие устройства.
Длина пролета сборных шин (расстояние между соседними изоляционными опорами) выбирается равной или кратной шагу ячейки. Максимальная длина пролета в зависимости от номинального напряжения составляет для трубчатых шин 9 – 21 м. В отечественной практике применялись составные шины из труб разных диаметров. Средняя часть пролета изготовлена из трубы меньшего диаметра, которая свободно входит в трубы большего диаметра, жестко закрепленные на опорных изоляторах. Свободное перемещение трубы средней части пролета позволяет компенсировать не только температурные деформации шин, но и погрешности установки опорных конструкций. Электрическое соединение составных шин осуществляется с помощью гибких проводов (компенсаторов).

Информацию о компаниях, предлагающих высоковольтное оборудование Вы можете увидеть ЗДЕСЬ.


Бренд Legrand на ЭлектроПрофи

Ждём вас за покупками со скидкой -20% в "АВС-электро" вашего города.

Перейти на сайт