|
Особенности монтажа жесткой ошиновки
ОРУ не нашли достаточного отражения в литературе. В литературе приведены
сведения о некотором опыте, накопленном трестом «Электростройподстанция»
при монтаже ОРУ с жесткой ошиновкой из алюминиевых труб [3].
До начала производства ЭМР необходимо проверить соответствие выполнения
строительных работ (по установке опор для конструкций жесткой ошиновки)
проектной документации. Как известно, все конструкции жесткой ошиновки
выполняются с учетом возможных допустимых отклонений строительных
конструкций, поддерживающих опорные изоляторы и аппараты. Если отклонение
осей строительных конструкций превышает допустимые значения, предусмотренные
проектом, то существующие способы и методы позволяют ликвидировать
эти погрешности. При отклонении верхней части стоек (предназначенных
для крепления опорных изоляторов или аппаратов) от вертикали могут
быть использованы угловые домкраты или передвижные механизмы; высотные
отклонения стоек ликвидируются с помощью металлических прокладок,
укладываемых под металлические марки, к которым крепится оборудование;
горизонтальные отклонения осей опорных изоляторов, например, в ОРУ
110 кВ могут быть исправлены с помощью смещения траверсы, к которой
они крепятся. При значительных отклонениях требуется демонтаж опорных
конструкций с последующей установкой в соответствии с проектом.
При монтаже жесткой ошиновки в основном используются механизмы и
приспособления, которые предусматриваются для монтажа ОРУ с гибкой
ошиновкой. В настоящее время при изготовлении и монтаже жесткой
ошиновки ОРУ из алюминиевых сплавов (1915Т и др.) используются различные
виды сварки.
Аргонодуговая сварка ведется в атмосфере аргона неплавящимся (вольфрамовым)
электродом с применением присадочного металла или плавящимся электродом
(диаметром 4—5 мм) из основного сплава. Перед сваркой грязь и жир
с труб удаляют растворителем, а пленку оксида алюминия снимают металлической
щеткой или химическим способом (травлением). Сварка может вестись
с помощью полуавтоматов, автоматов или ручными горелками. Толщина
свариваемых элементов достигает 50 мм.
При использовании газовой сварки ацетиленокислородным пламенем расплавляется
присадочная проволока. Перед сваркой кромки обрабатываются и удаляется
оксидная пленка. Термической обработкой после сварки можно восстановить
первоначальную прочность шва до 70—80 % от прочности основного металла.
Электродуговую сварку электродами с обмазкой выполняют или металлическими
электродами (прутки из основного сплава с толстой обмазкой), или
угольными. Во втором случае, кроме флюсов, необходимо применять
присадочные прутки из основного сплава. Эта сварка может быть ручной
и автоматической. Дуговая сварка, как и газовая, не обеспечивает
достаточной стойкости против коррозии без применения специальных
мер защиты. Сварные конструкции при монтаже жесткой ошиновки ОРУ
могут выполняться по следующим технологическим вариантам [3]:
1) исходные полуфабрикаты (профили, трубы) подвергают закалке
и естественному старению; после сварки конструкцию никакой термообработке
не подвергают, т. е. эксплуатируют в естественно состаренном состоянии;
2) исходные полуфабрикаты подвергают закалке и искусственному
старению; после сварки конструкцию термообработке не подвергают,
т.е. сварные швы и околошовные зоны в конструкции остаются в естественно
состаренном состоянии;
3) исходные полуфабрикаты подвергают закалке и естественному старению;
после сварки всю конструкцию подвергают искусственному старению.
Каждый из рассмотренных вариантов имеет свои преимущества и недостатки.
Опыт работы показал, что наиболее перспективны сварные конструкции,
выполненные по первым двум вариантам.
Для повышения качества и эксплуатационной надежности сварных конструкций
из сплава 1915Т в [3] даны следующие дополнительные рекомендации:
желательно применять трубы и профили, закаленные на прессе (поставка
1915Т), т. е. охлажденные на воздухе после прессования (при температуре
380—440 'С);
не допускать на внутренней поверхности труб остатков графитной
смазки (трубы должны быть тщательно промыты);
в основном применять стыковые швы, избегать угловых швов;
не допускать в сварных соединениях резкого перепада толщины;
во всех случаях, когда это возможно, снимать проплав.
Для изоляции токоведущих шин в ОРУ напряжением 110 кВ обычно используются
опорно-стержневые изоляторы (рис. 1.5,ж), а также изоляцион-ные
опоры, собранные из трех опорно-штыревых изоляторов ОНШ-35-2000
(рис. 1.5,з). В условиях загрязненной атмосферы для удлинения пути
утечки используют колонки, состоящие из двух опорно-стержневых изоляторов
с номинальным напряжением 40 и 110 кВ. Для увеличения прочности
изоляционной конструкции используют две или три колонки изоляторов
в фазе. В ряде случаев ограничиваются установкой двух спаренных
изоляторов в нижнем ярусе шинной опоры. Изоляторы устанавливают
на металлических конструкциях, приваренных к закладным элементам
железобетонных стоек.
Рис. 1.5. Изоляторы: а- ОФ-10; б - ОНШ-35; в - КО-400; г - ПНВ-20/3000;
Я - ПС-6; е - ПСГ-4; ж - ИОС-110-600; з - ОНШ-35-2000
Перед началом монтажа производят расконсервацию и тщательный осмотр
изоляторов. При обнаружении сколов и трещин фарфора изоляторы отбраковывают.
Поврежденные цементные швы шпаклюют и покрывают влагостойким лаком.
При сборке колонки, состоящей из нескольких изоляторов, выверяют
соосность изоляторов и вертикальность их установки. После сборки
колонки кольцевые просветы между фланцами армировки шпак-люют и
окрашивают эмалью. Для сборки и крепления изоляторов должны применяться
оцинкованные метизы. Нижние фланцы изоляторов или штыри заземляются.
В качестве токоведущих проводников на ОРУ с жесткой ошиновкой применяют
алюминиевые трубы диаметром до 140 мм. Высокая стойкость алюминия
и некоторых его сплавов к коррозии не требует специальных мер защиты
при эксплуатации ошиновки в средней климатической зоне.
Однако тонкая естественная оксидная пленка (порядка 10"5 мм)
достаточно легко повреждается при механических воздействиях и при
неблагоприятных атмосферных условиях необходимы дополнительные меры
защиты алюминиевых конструкций от коррозии. В настоящее время в
России нет опыта эксплуатации ОРУ с жесткой ошиновкой в приморской
и загрязненной атмосфере, не исследованы специальные методы защиты
ошиновки от коррозии. Поэтому при сооружении таких ОРУ в активных
по коррозии климатических зонах можно рекомендовать к использованию
опыт защиты алюминиевых сплавов, применяемых в отечественной промышленности
и строительстве.
Для надежной защиты от коррозии естественную оксидную пленку искусственно
утолщают химическими или электрохимическими методами (анодное оксидирование
или анодирование). Защиту конструкций осуществляют также протекторами,
полированием и окраской или покрытием лаком; часто применяют одновременно
два или несколько методов защиты в зависимости от сложности условий
эксплуатации [3].
При заводском изготовлении ошиновки из алюминиевых сплавов требуется
учитывать следующие особенности. Поверхность труб не должна иметь
глубоких царапин и рисок, а также трещин, отслоений, неметаллических
включений, пузырей, пережогов, пятен коррозии и других дефектов.
Изделия из алюминиевых сплавов необходимо хранить отдельно от других
металлов на деревянных или металлических с деревянной обшивкой стеллажах
в за-крытых помещениях. Перемещение волоком не допускается. Для
подъема и транспортировки материала и изделий кранами применяют
пеньковые канаты, прорезиненные ремни, а также другие приспособления,
исключающие возможность повреждения поверхности металла.
Перед обработкой поверхность полуфабрикатов очищается от бумаги
и консервирующей смазки. Бумагу удаляют вручную деревянными или
пластмассовыми скребками. Консервирующая смазка смывается горячей
водой. Можно удалять смазку вручную ветошью, смоченной органическими
растворителями (бензином, ацетоном). Гибку труб и других профилей
обычно проводят в холодном состоянии в устройствах, обеспечивающих
плавность приложения нагрузки и не нарушающих состояние поверхности
металла. Для изгиба труб могут использоваться наполнители: песок,
смола, канифоль, стальные шары.
Поскольку изделия из алюминиевых сплавов чувствительны к надрезам
и зарубкам, при разметке пользуются не стальными рейсмусом и керном,
а карандашом или мелом. Разметка отверстий производится несколькими
спосо-бами: по шаблону с кернением, по шаблону с применением красителя
(цветного лака или масляной краски, не содержащей свинцовых пигментов),
при помощи разметочного инструмента, по карандашным линиям с кернением.
Монтажные отверстия в сварных конструкциях намечают после сварки
эле-ментов. При больших размерах элементов необходимо учитывать
различие температур в производственном помещении и на строительной
площадке, так как разница между удлинениями стальной мерной ленты
и алюминиевого элемента составляет около 0,01 мм/м • °С.
При всех видах резки и сверления применяют смазку обрабатываемых
поверхностей. Обычно удовлетворительные результаты дает безводная
масляная эмульсия. Полуфабрикаты термически упрочняемых сплавов
следует резать только механическим способом (резка на ножницах,
распиловка, резка фрезами и т. д.). Для термически неупрочняемых
сплавов, кроме механических способов, можно применять газоэлектрические
(плазменные) способы резки в аргоноводородной среде или среде одного
аргона, а также аргоноду-говую резку.
Конструкции жесткой ошиновки доставляются на объекты строительства
автотранспортом в специальных контейнерах в виде укрупненных узлов
или целых пролетов в комплекте с гибкими спусками, узлами крепления,
метизами. Схема монтажа жесткой ошиновки сборного типа приведена
на рис. 1.6.
Рис. 1.6. Схема монтажа жесткой ошиновки: 1 — опорные изоляторы;
2 — сборные шины; 3 — передвижная вышка типа АГП-12; 4 — ответвление;
5 — разъединитель; 6 — компенсатор
Небольшая высота расположения сборных шин 2 над уровнем земли и
не-значительная масса (40—70 кг) пролета ошиновки со спусками позволяют
использовать при монтаже передвижную шарнирно-рычажную вышку 3 ти-па
АГП-12. С помощью вышки монтируются также опорные изоляторы 1, шинодержатели,
производится опрессовка аппаратных зажимов и соединение компенсаторов
6. Для крепления на колонках изоляторов алюминиевых труб диаметром
45 мм применяют опорные зажимы типоразмеров АА-8, 2АА-8 и ЗАА-8.
Сборные шины и ответвления, как правило, соединяются сваркой. Болтовые
соединения менее надежны, затрудняют эксплуатацию, так как требуют
постоянного контроля.
Присоединения жестких ответвлений 4 к аппаратам 5 (так же, как и
гибкой ошиновки) выполняются с помощью болтов. Соединения должны
обеспечивать перемещения жестких шин при тепловых деформациях, сохраняя
прочность и хорошую электропроводность. Для этой цели выполняются
узлы тепловой компенсации из гибких проводов или алюминиевых пластин.
Вышку АГП-12 устанавливают параллельно системе шин таким образом,
чтобы, не передвигая ее, выполнять монтаж трех фаз в одном пролете.
Использование вышки исключает потребность в подъемных механизмах
и спе-циальных грузозахватных приспособлениях.
Концы трубчатых шин обычно закрывают крышками, препятствующими попаданию
влаги, грязи и птиц внутрь трубы. Эти крышки имеют гладкие края,
что предупреждает образование короны. Часто в крышках делают отверстия
для вентиляции, если в трубчатых шинах отсутствуют дренажные устройства.
Жесткая ошиновка подвержена ветровым вибрациям. Для снижения амплитуды
ветровых поперечных колебаний обычно используют простейшие демпфирующие
устройства в виде свободно лежащих внутри шин стержней, отрезков
проводов, не закрепленных или закрепленных с одной стороны, демпферы
в виде перфорированных труб, а также специальные конструкции шинодержателей
и другие устройства.
Длина пролета сборных шин (расстояние между соседними изоляционными
опорами) выбирается равной или кратной шагу ячейки. Максимальная
длина пролета в зависимости от номинального напряжения составляет
для трубчатых шин 9 – 21 м. В отечественной практике применялись
составные шины из труб разных диаметров. Средняя часть пролета изготовлена
из трубы меньшего диаметра, которая свободно входит в трубы большего
диаметра, жестко закрепленные на опорных изоляторах. Свободное перемещение
трубы средней части пролета позволяет компенсировать не только температурные
деформации шин, но и погрешности установки опорных конструкций.
Электрическое соединение составных шин осуществляется с помощью
гибких проводов (компенсаторов).
Информацию о компаниях, предлагающих
высоковольтное оборудование Вы можете увидеть ЗДЕСЬ.
|
